Die Ultraschallprüfung ist ein zerstörungsfreies Verfahren, um Schäden an Fahrzeugen präzise zu analysieren. Sie nutzt hochfrequente Schallwellen, um Materialfehler wie Risse, Korrosion oder Verschleiß zu erkennen – selbst in tiefen oder schwer zugänglichen Bereichen. Schäden ab 0,05 mm Größe und bis zu 10 Meter Tiefe können festgestellt werden, ohne Bauteile zu demontieren.

Vorteile:

  • Erkennt versteckte Schäden, die mit bloßem Auge unsichtbar sind.
  • Präzise Messung von Materialstärken und Defekten.
  • Mobil einsetzbar und sicher, da keine Strahlung verwendet wird.

Grenzen:

  • Ergebnisse hängen von Material und Oberflächenbedingungen ab.
  • Fachwissen nötig, um Daten korrekt zu interpretieren.
  • Schmutz, Rost oder schräger Kontakt können Messungen beeinträchtigen.

Ultraschallprüfungen sind besonders hilfreich bei Unfallgutachten, Korrosionsanalysen und der Bewertung mechanischer Komponenten wie Motoren oder Getrieben. Professionelle Sachverständige kombinieren diese Methode oft mit anderen Verfahren, um umfassende Fahrzeugbewertungen zu erstellen.

Wie funktioniert Ultraschallprüfung?

Grundprinzipien der Ultraschallprüfung

Die Ultraschallprüfung basiert auf hochfrequenten Schallwellen, die in ein Material gesendet und deren Reflektionen analysiert werden. Im Prüfkopf befindet sich ein piezoelektrischer Kristall, der elektrische Energie in mechanische Schwingungen umwandelt und so Ultraschallwellen erzeugt – meist mit einer Frequenz von etwa 40 kHz. Diese Wellen durchdringen das Material und breiten sich aus, bis sie auf eine Grenzfläche oder einen Defekt stoßen. Luftspalte oder Materialunterbrechungen reflektieren die Wellen unterschiedlich, wodurch beschädigte Bereiche von unversehrtem Material unterschieden werden können. Die Stärke des reflektierten Signals gibt dabei Hinweise auf die Größe und Schwere eines Schadens.

Um genaue Ergebnisse zu erzielen, ist es wichtig, dass die Ultraschallwellen möglichst senkrecht auf die zu prüfende Fläche treffen. Ein schräger Anschall kann die Wellen ablenken und so die Messgenauigkeit beeinträchtigen. Im nächsten Abschnitt werden die Geräte und Werkzeuge beschrieben, die diese Prinzipien in der Praxis umsetzen.

Verwendete Geräte und Werkzeuge

Das Herzstück der Ultraschallprüfung ist der Prüfkopf, auch Transducer genannt. Darin befindet sich ein piezoelektrischer Kristall, der sowohl Ultraschallwellen aussendet als auch reflektierte Wellen empfängt. Der Prüfkopf ist mit einem Ultraschallprüfgerät verbunden, das die notwendigen hochfrequenten Signale erzeugt. Um eine optimale Signalübertragung zu gewährleisten, wird ein Koppelmedium wie Wasser, Öl oder Gel verwendet, das die Schallwellen effizient in das Material leitet.

Moderne Ultraschallsysteme verfügen über integrierte Empfänger, die reflektierte Schallwellen in elektrische Impulse umwandeln. Diese Impulse werden anschließend von spezieller Software verarbeitet und visualisiert. Für die Inspektion von Fahrzeugen kommen häufig tragbare Geräte zum Einsatz, die flexibel an verschiedenen Karosserie- und Rahmenteilen angewendet werden können. Eine besondere Variante der Ultraschallprüfung wird für bewegliche Bauteile wie Motoren und Getriebe genutzt. Hierbei werden charakteristische Geräusche analysiert, um Verschleiß frühzeitig zu erkennen.

Interpretation der Ergebnisse

Nach der Erfassung der Signale erfolgt die Auswertung, die fundiertes Fachwissen erfordert. Experten unterscheiden zwischen dem Fehlerecho, das entsteht, wenn die Welle auf einen Defekt wie einen Riss oder eine Korrosionsstelle trifft, und dem Rückwandecho, das von der gegenüberliegenden Materialgrenze reflektiert wird. Der Vergleich dieser Signale ermöglicht eine genaue Beurteilung des Materialzustands. Ein starkes Fehlerecho deutet auf größere oder tiefere Schäden hin, während ein schwächeres Echo auf kleinere Unregelmäßigkeiten hindeutet. Die Signalstärke und der Einfallswinkel spielen eine entscheidende Rolle bei der Bestimmung der Schadensgröße und -schwere.

Bei beweglichen Bauteilen wie Motoren und Getrieben kann die Analyse von spezifischen Ultraschallgeräuschen, beispielsweise von Lagern, frühzeitig Hinweise auf Verschleiß liefern. Dies ermöglicht eine rechtzeitige Wartung und verhindert größere Schäden.

Einsatz der Ultraschallprüfung bei der Fahrzeugschadensbewertung

Erkennung struktureller Schäden

Die Ultraschallprüfung spielt eine entscheidende Rolle, wenn es darum geht, strukturelle Schäden an Fahrzeugen zu erkennen, die nach Unfällen oder durch langfristige Belastungen auftreten können. Schäden wie Risse, Brüche oder Materialermüdung betreffen oft tragende Karosserieteile – darunter Rahmen, Träger, Schweller sowie A- und B-Säulen – und bleiben von außen häufig unsichtbar. Ultraschallwellen können tief in diese Strukturen eindringen und erzeugen spezifische Reflexionsmuster, sobald sie auf Unregelmäßigkeiten stoßen. Moderne Geräte sind in der Lage, Defekte mit einer Größe von etwa 0,1 mm in Tiefen von bis zu 10 Metern zu erkennen. Diese Präzision ist besonders wichtig, da selbst kleinste Risse die Stabilität eines Fahrzeugs erheblich beeinträchtigen können. Zusätzlich ermöglicht die Ultraschallprüfung die Erkennung von unsichtbaren Materialverlusten, die durch Korrosion verursacht werden.

Auffinden von Korrosion und versteckten Schäden

Korrosion beginnt oft in verborgenen Bereichen, wie Hohlräumen, und wird erst sichtbar, wenn der Schaden bereits erheblich ist. Mit Ultraschall lassen sich jedoch Materialverluste und Wanddickenschwankungen in Bereichen wie Türinnenseiten, Schwellern, Bodenblechen und Radkästen präzise messen. Die Ultraschallwellen durchdringen den Lack, um die genaue Dicke des Materials zu bestimmen. Korrosionsschäden erzeugen dabei unregelmäßige Reflexionsmuster, da der poröse Rost viele kleine Reflexionen verursacht, die sich deutlich von den klaren Signalen intakten Metalls unterscheiden. Diese zerstörungsfreie Technik ermöglicht es Sachverständigen, verdächtige Bereiche gezielt zu untersuchen und Zonen mit verringerter Materialstärke zuverlässig zu identifizieren.

Bewertung mechanischer Komponenten

Neben der Analyse von strukturellen und korrosiven Schäden wird die Ultraschallprüfung auch zur Untersuchung mechanischer Bauteile eingesetzt. Spezielle Systeme, wie das Tacho-Spion, nutzen akustische Signaturen im Ultraschallbereich von 40 Kilohertz, um Geräusche von Motoren, Getrieben und Lagern zu analysieren. Verschleiß verändert diese akustischen Muster, was eine frühzeitige Erkennung von Problemen wie Motorschäden, Getriebeschäden oder Lagerschäden ermöglicht. Diese Methode ergänzt die klassische Inspektion und liefert wertvolle Hinweise auf den Zustand beweglicher Fahrzeugkomponenten.

Vorteile und Grenzen der Ultraschallprüfung

Vorteile der Ultraschallprüfung

Die Ultraschallprüfung bietet eine zuverlässige Möglichkeit, die strukturelle Integrität von Materialien zu überprüfen, ohne dass eine Demontage erforderlich ist. Mit dieser Methode können Defekte ab einer Größe von 0,05 mm sowie Schäden bis zu einer Tiefe von 10 Metern präzise erkannt werden. Dadurch lassen sich sowohl oberflächliche als auch tief verborgene Probleme wie Risse, Korrosion, Materialeinschlüsse oder strukturelle Schwachstellen aufdecken.

Ein weiterer Pluspunkt ist die Sicherheit und einfache Handhabung. Im Gegensatz zu radiografischen Verfahren, die spezielle Strahlenschutzmaßnahmen erfordern, ist die Ultraschallprüfung unkompliziert und besonders geeignet für Vor-Ort-Inspektionen. Zudem funktioniert diese Methode bei nahezu allen schallleitfähigen Materialien, insbesondere Metallen, und lässt sich durch Automatisierung effizient in groß angelegte Inspektionsprogramme, wie etwa in der Fahrzeugindustrie, integrieren.

Die hohe Präzision der Ultraschallprüfung ermöglicht zudem eine 3D-Analyse, mit der Fachleute genaue Informationen über die Art, Größe und Lage von Defekten erhalten. Besonders praktisch ist die Fähigkeit, durch Lack- und Schutzschichten hindurch zu messen, was die Anwendung in der Praxis erheblich erleichtert.

Einschränkungen und Herausforderungen

Trotz ihrer Stärken gibt es einige Herausforderungen bei der Ultraschallprüfung, die nicht ignoriert werden können. Ein direkter Kontakt oder die Nutzung eines geeigneten Kopplungsmediums ist notwendig, da Luftspalte zwischen Prüfkopf und Oberfläche die Signalübertragung beeinträchtigen können. Häufig werden Wasser, Öl oder Gel als Kopplungsmedien eingesetzt, um dieses Problem zu lösen.

Die Effizienz der Prüfung hängt stark vom Material ab. Während homogene, schallleitfähige Materialien wie Stahl und Aluminium optimale Ergebnisse liefern, können Verbundwerkstoffe, Kunststoffteile oder stark verrostete Oberflächen unzuverlässige Signale erzeugen. Auch Schweißnähte und Klebeverbindungen stellen besondere Herausforderungen dar, da ihre akustischen Eigenschaften von den Grundmaterialien abweichen und zu Fehlsignalen führen können.

Umweltbedingungen wie Temperaturschwankungen, Feuchtigkeit oder Verschmutzungen können die Genauigkeit beeinträchtigen. Schmutz, Fett oder Rost müssen vor der Prüfung entfernt werden, da sie die Signalübertragung behindern. Zudem ist der Winkel, in dem der Prüfkopf auf die Oberfläche trifft, entscheidend. Ein senkrechter Kontakt liefert die besten Ergebnisse, während ein schräger Winkel zu Abweichungen oder übersehenen Defekten führen kann.

Die Interpretation der Daten erfordert geschulte Fachkräfte. Fehlinterpretationen der Echomuster oder die Nichtbeachtung materialspezifischer akustischer Eigenschaften können zu falschen Ergebnissen führen. Besonders bei komplexen Fahrzeuggeometrien mit Kurven, Kanten und schwer zugänglichen Bereichen ist Fachwissen unerlässlich.

Vergleich von Vorteilen und Grenzen

Die folgende Tabelle gibt einen Überblick über die Vorteile und Grenzen der Ultraschallprüfung in verschiedenen Szenarien:

Prüfszenario Vorteile Grenzen
Strukturelle Karosserieteile Erkennung von Defekten ab 0,05 mm; Tiefe bis 10 m; keine Demontage nötig Komplexe Geometrien erschweren vollständige Abdeckung; begrenzter Zugang zu tiefen Bereichen
Korrosionserkennung Durchdringung von Lack und Beschichtungen; präzise Wanddickenmessung Stark verrostete Oberflächen liefern unzuverlässige Signale; Reinigung erforderlich
Verbundwerkstoffe Hohe Auflösung; Möglichkeit zur 3D-Inspektion Inkonsistente Reflexionen; Ultraschallabsorption; materialspezifische Herausforderungen
Schweißnähte und Fügestellen Erkennung innerer Bindefehler und Einschlüsse Unterschiedliche akustische Eigenschaften führen zu Fehlsignalen; komplexe Auswertung nötig
Mechanische Komponenten Frühzeitige Erkennung von Verschleiß Bewegliche Teile und komplexe Geometrien erfordern spezialisierte Prüfköpfe und Fachwissen
Vor-Ort-Bewertungen Keine Strahlenschutzmaßnahmen nötig; mobil einsetzbar Umwelteinflüsse wie Temperatur und Feuchtigkeit können Genauigkeit beeinträchtigen

Die Wahl, ob und wie Ultraschallprüfungen eingesetzt werden, hängt stark von den spezifischen Anforderungen und Rahmenbedingungen des jeweiligen Anwendungsfalls ab.

Die Rolle professioneller Expertise bei der Ultraschallprüfung

Warum zertifizierte Sachverständige entscheidend sind

Ultraschallprüfungen sind mehr als nur das Bedienen eines Geräts – sie erfordern ein tiefes Verständnis der Technik und ihrer physikalischen Grundlagen. Zertifizierte Sachverständige bringen genau dieses Wissen mit. Sie sind geschult in zerstörungsfreien Prüfverfahren und verstehen, wie Schallwellen sich in verschiedenen Materialien ausbreiten und reflektieren.

Ein Beispiel: Ein senkrechter Prüfkopf liefert exakte Ergebnisse, während schräge Wellen abgelenkt werden können und so Fehlinterpretationen verursachen. Auch die Wahl des richtigen Koppelmediums – sei es Wasser, Öl oder Gel – ist entscheidend. Diese Medien eliminieren Luftspalte zwischen Prüfkopf und Material, die sonst die Signalübertragung beeinträchtigen würden. Erfahrene Fachleute wissen genau, welches Medium für welche Oberfläche und welches Material geeignet ist. Unerfahrene Anwender hingegen riskieren, Defekte zu übersehen oder falsch zu deuten.

Darüber hinaus kennen professionelle Sachverständige die rechtlichen Vorgaben für Fahrzeugbegutachtungen in Deutschland. Ihre Berichte sind nicht nur versicherungskonform, sondern auch vor Gericht verwertbar – ein entscheidender Vorteil bei der Klärung von Schadensfällen.

Einsatz der Ultraschallprüfung in umfassenden Fahrzeugbegutachtungen

Erfahrene Gutachter nutzen Ultraschalldaten als Teil eines größeren Bewertungsprozesses. Die Ultraschallprüfung entfaltet ihr volles Potenzial, wenn sie in eine umfassende Fahrzeugbewertung eingebettet wird. Dabei werden die Ultraschalldaten mit visuellen Inspektionen, der Fahrzeughistorie und anderen diagnostischen Verfahren kombiniert, um ein vollständiges Bild des Schadens zu erhalten.

Ein großer Vorteil dieser Methode ist die Erkennung von Schäden, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind, wie verdeckte Strukturschäden nach einem Unfall. Diese Erkenntnisse werden dann mit Unfallberichten, Reparaturkosten und Marktwertdaten verknüpft, um eine fundierte Bewertung zu erstellen.

Spezielle Ultraschallgeräte wie der Tacho-Spion, der im 40-Kilohertz-Bereich arbeitet, bieten zusätzliche Möglichkeiten. Mit ihnen lassen sich Verschleißerscheinungen an Motoren und Getrieben diagnostizieren. Zertifizierte Sachverständige analysieren die Ultraschallmuster von beweglichen Teilen und Lagern und können so zwischen normalem Verschleiß und unfallbedingten Schäden unterscheiden – ein wesentlicher Punkt, wenn es um die Regulierung von Versicherungsansprüchen geht.

CUBEEs Expertise bei Fahrzeugbegutachtungen

CUBEE setzt auf diese Expertise und kombiniert sie mit einem modernen, digitalen Ansatz. Die CUBEE Sachverständigen AG vereint zertifiziertes Fachwissen mit einem digitalisierten Prozess, der schnelle und präzise Fahrzeugbewertungen ermöglicht. Dank eines Netzwerks von Container-Standorten in Deutschland und Europa sowie mobiler Gutachter können Begutachtungen flexibel und ohne lange Wartezeiten durchgeführt werden.

Mit modernster Ultraschalltechnik und digitaler Datenanalyse bietet CUBEE schnelle und gerichtsfeste Fahrzeugbewertungen direkt vor Ort. Die erfassten Daten werden zentral ausgewertet, um detaillierte Gutachten zu erstellen. Dieser standardisierte Prozess garantiert gleichbleibend hohe Qualität, unabhängig davon, wo die Begutachtung stattfindet.

Besonders bei komplexen Schadensfällen zeigt sich der Vorteil der professionellen Expertise. Ob es um Strukturschäden, Korrosion oder Motorverschleiß geht – CUBEE kombiniert technische Daten mit aktuellen Marktdaten und langjähriger Erfahrung, um präzise Fahrzeugwerte zu ermitteln. Das ist nicht nur bei Unfallschäden hilfreich, sondern auch bei Verkaufsentscheidungen oder der Bewertung von Oldtimern.

Kunden profitieren von der Flexibilität der Begutachtungen – ob in einem Container-Standort oder mobil direkt am beschädigten Fahrzeug. Die Kombination aus digitaler Dokumentation und vor Ort erbrachten Dienstleistungen sorgt für schnelle Bearbeitungszeiten, ohne dass die Genauigkeit darunter leidet. Das ist besonders wichtig, wenn Versicherungsansprüche zügig geklärt werden müssen.

Fazit

Die wichtigsten Erkenntnisse

Die Ultraschallprüfung hat sich als ein präzises und zuverlässiges Verfahren zur Bewertung von Fahrzeugschäden etabliert. Sie ermöglicht es, Bauteile auf Defekte zu untersuchen, ohne diese zu beschädigen oder ihre Funktion zu beeinträchtigen. Selbst kleinste Materialfehler, die mit bloßem Auge nicht erkennbar sind, können so aufgedeckt werden.

Besonders wertvoll ist die Fähigkeit, versteckte Schäden wie strukturelle Defekte, Korrosion oder Materialschwächen aufzuspüren. Auch der Motorverschleiß lässt sich anhand charakteristischer Ultraschallgeräusche objektiv bewerten. Diese Vielseitigkeit macht die Methode zu einem unverzichtbaren Werkzeug bei der Fahrzeugdiagnostik.

Allerdings ist die Genauigkeit der Ergebnisse stark von den Materialeigenschaften und einer fachgerechten Anwendung abhängig. Der Winkel, in dem die Schallwellen auf das Material treffen, spielt eine entscheidende Rolle: Nur bei senkrechtem Kontakt werden exakte Messwerte erzielt. Zudem können Oberflächenbedingungen wie Rost oder dicke Lackschichten die Signalübertragung beeinträchtigen.

Die größte Stärke der Ultraschallprüfung zeigt sich, wenn sie mit anderen Diagnoseverfahren kombiniert wird. Wie bereits in den vorherigen Analysen beschrieben, liefert sie die Präzision, die für sichere Fahrzeugbewertungen notwendig ist. Eingebettet in eine umfassende Begutachtung – ergänzt durch visuelle Inspektionen, Fahrzeughistorien und weitere Analysen – entsteht ein vollständiges Bild des Schadens. Dieser umfassende Ansatz ist unverzichtbar für versicherungskonforme und gerichtsfeste Gutachten.

Durch die Digitalisierung und Standardisierung, etwa nach DIN EN ISO 11666, wird die Prüfgenauigkeit weiter verbessert. Moderne digitale Systeme dokumentieren Messungen exakt mit Zeitstempeln und Fehlerorten, was die Nachvollziehbarkeit für Versicherungsfälle und rechtliche Verfahren erleichtert. Automatisierung sorgt zudem für schnellere und konsistentere Ergebnisse.

Diese Fortschritte eröffnen neue Möglichkeiten für die Fahrzeugdiagnostik und setzen den Weg für zukünftige Entwicklungen.

Zukunft der Ultraschallprüfung in der Fahrzeugdiagnostik

Die Integration digitaler Technologien und die fortschreitende Automatisierung werden die Ultraschallprüfung in den kommenden Jahren weiter transformieren. Automatisierte Prüfverfahren in der Automobilindustrie erhöhen bereits heute die Geschwindigkeit und Konsistenz der Ergebnisse. Analysesoftware minimiert die Subjektivität bei der Fehlererkennung und sorgt für eine bessere Vergleichbarkeit zwischen verschiedenen Gutachtern.

Digitale Plattformen revolutionieren die Arbeitsweise von Sachverständigen. Mobile Systeme ermöglichen es, Inspektionen direkt vor Ort durchzuführen und Ergebnisse in Echtzeit an Kunden oder Versicherer zu übermitteln. Diese Kombination aus Standardisierung und digitaler Technologie beschleunigt den gesamten Prozess der Schadensregulierung erheblich.

Ein spannender Bereich ist die Entwicklung von Prüfmethoden für neue Werkstoffe wie Kunststoffe, Carbonfasern und Hybridmaterialien, die im modernen Fahrzeugbau immer häufiger eingesetzt werden. Während Metalle mit der klassischen Ultraschallprüfung gut untersucht werden können, arbeitet die Forschung an Lösungen, um auch diese neuen Materialien zuverlässig zu prüfen. Dadurch wird die Methode in Zukunft noch vielseitiger einsetzbar.

Die Zukunft liegt in der intelligenten Vernetzung verschiedener Diagnosemethoden. Wenn Ultraschalldaten mit künstlicher Intelligenz analysiert und mit Fahrzeughistorien, Reparaturdatenbanken und Marktwertinformationen verknüpft werden, entstehen noch präzisere und effizientere Bewertungen. Anbieter wie CUBEE nutzen solche digitalen Möglichkeiten bereits, um schnelle, präzise und gerichtsfeste Fahrzeugbewertungen anzubieten – ein Ansatz, der die Branche zunehmend prägen wird.

Die Ultraschallprüfung bleibt somit ein zentrales Werkzeug der modernen Fahrzeugdiagnostik und wird durch technologische Innovationen weiter an Bedeutung gewinnen.

FAQs

Wie wird bei der Ultraschallprüfung sichergestellt, dass sie für verschiedene Materialien präzise ist?

Die Genauigkeit der Ultraschallprüfung hängt stark davon ab, wie gut die Prüfeinstellungen an die spezifischen Eigenschaften des Materials angepasst werden. Aspekte wie Materialdichte, Schallgeschwindigkeit und Oberflächenbeschaffenheit spielen dabei eine entscheidende Rolle, um präzise und verlässliche Ergebnisse zu erhalten.

Moderne Ultraschallgeräte bieten eine beeindruckende Flexibilität dank fortschrittlicher Technologien. Diese ermöglichen es, die Prüfparameter individuell anzupassen – selbst bei komplexen Materialkombinationen, wie sie beispielsweise in Fahrzeugstrukturen häufig vorkommen. Damit die Methode optimal eingesetzt wird, sorgen erfahrene Fachleute dafür, dass alle Schritte sorgfältig durchgeführt werden, um Schäden präzise zu bewerten.

Welche Bedingungen müssen erfüllt sein, damit eine Ultraschallprüfung an einem Fahrzeug präzise Ergebnisse liefert?

Damit eine Ultraschallprüfung an einem Fahrzeug präzise Ergebnisse liefert, müssen einige Bedingungen erfüllt sein. Die Oberfläche, die geprüft werden soll, muss sauber sein. Rückstände wie Schmutz, Öl oder andere Verunreinigungen können die Ultraschallsignale stören und die Untersuchung verfälschen.

Auch der Standort spielt eine wichtige Rolle. Das Fahrzeug sollte an einem ruhigen Ort geprüft werden, um äußere Einflüsse wie Lärm oder Vibrationen so gering wie möglich zu halten.

Ein weiterer zentraler Punkt: Die Prüfgeräte müssen korrekt kalibriert sein und speziell für den Einsatz an Fahrzeugen geeignet sein. Nur so kann sichergestellt werden, dass die Messungen zuverlässig sind. Ebenso wichtig ist die Expertise der Prüfer. Erfahrene Fachleute, die mit der Ultraschallprüfung vertraut sind, sind unverzichtbar, um die Ergebnisse richtig zu analysieren und zu bewerten.

Wenn diese Voraussetzungen erfüllt werden, bietet die Ultraschallprüfung eine effektive Möglichkeit, Schäden oder Materialfehler im Fahrzeug präzise zu erkennen.

Was macht die Ultraschallprüfung bei der Fahrzeugdiagnose besonders im Vergleich zu anderen zerstörungsfreien Prüfverfahren?

Die Ultraschallprüfung zeichnet sich dadurch aus, dass sie strukturelle Schäden präzise und ohne aufwendige Demontage des Fahrzeugs erkennen kann. Mit hochfrequenten Schallwellen lassen sich Materialfehler wie Risse, Hohlräume oder Verformungen sichtbar machen – selbst solche, die mit bloßem Auge nicht erkennbar wären.

Im Vergleich zu anderen zerstörungsfreien Prüfmethoden wie der Sichtprüfung oder der Röntgentechnik eignet sich die Ultraschallprüfung besonders gut für dickere Materialien und schwer zugängliche Bereiche. Ein weiterer Pluspunkt: Sie ist absolut sicher, da keine schädliche Strahlung entsteht. Diese Methode ermöglicht eine schnelle und zuverlässige Bewertung von Fahrzeugschäden, ohne dabei die Struktur des Fahrzeugs zu beeinträchtigen.

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