Die Lackdickenmessung ist eine zerstörungsfreie Methode, um die Dicke von Lackschichten auf Fahrzeugen zu bestimmen. Sie hilft, Reparaturen oder Schäden zu erkennen, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind. Verschiedene Messverfahren – Magnetinduktion, Wirbelstrom und Ultraschall – kommen dabei je nach Material des Untergrunds zum Einsatz.

Wichtige Fakten:

  • Fabriklack: 80–160 µm, präzise aufgetragen.
  • Reparaturlack: Mindestens 200 µm, oft dicker.
  • Messverfahren:
    • Magnetinduktion: Für Stahl und Eisen.
    • Wirbelstrom: Für Aluminium und andere nicht-ferromagnetische Metalle.
    • Ultraschall: Für Kunststoff, GFK und CFK.
  • Messgeräte: Einverfahrens-, Dualverfahrens- und Ultraschallgeräte für spezifische Anwendungen.
  • Häufige Fehler: Falsche Kalibrierung, ungenaue Positionierung des Messkopfes.

Die Lackdickenmessung ist essenziell für die Bewertung von Fahrzeugschäden, den Gebrauchtwagenkauf und professionelle Gutachten.

Wie funktioniert die Lackdickenmessung?

Lackdickenmessverfahren im Vergleich: Magnetinduktion, Wirbelstrom und Ultraschall

Lackdickenmessverfahren im Vergleich: Magnetinduktion, Wirbelstrom und Ultraschall

Lackdickenmessgeräte arbeiten mit drei physikalischen Prinzipien, die je nach Untergrund – ob Stahl, Aluminium oder nicht-metallisch – automatisch vom Gerät ausgewählt werden. Im Folgenden werden diese Messverfahren genauer beschrieben.

Magnetinduktionsverfahren

Das Magnetinduktionsverfahren wird für ferromagnetische Materialien wie Stahl oder Eisen genutzt. Hierbei fließt ein niederfrequenter Wechselstrom durch eine Erregerspule, wodurch ein magnetisches Wechselfeld erzeugt wird. Das Metall verstärkt dieses Feld, und die Messspule registriert die resultierende Spannung. Diese Spannung steht in direktem Zusammenhang mit der Entfernung zwischen der Sonde und dem Metall, also der Lackdicke.

„Wenn sich der Pol der Sonde einem magnetisierten Objekt, beispielsweise einem Eisenstück, nähert, verstärkt das Eisen das magnetische Wechselfeld. Eine Messspule registriert diese Verstärkung als Spannung." – Helmut Fischer

Da die magnetische Permeabilität von Faktoren wie Stahlsorte, Charge und Temperaturbehandlung abhängt, ist bei einem Materialwechsel eine Neukalibrierung notwendig. Zudem können konkave Flächen zu niedrigeren und konvexe Flächen zu höheren Messwerten führen. Dieses Verfahren ist nach DIN EN ISO 2178 standardisiert. Für nicht-ferromagnetische Metalle wird hingegen das Wirbelstromverfahren verwendet.

Wirbelstromverfahren

Das Wirbelstromverfahren eignet sich für nicht-ferromagnetische Metalle wie Aluminium, Kupfer oder Messing. Dabei erzeugt die Sonde ein hochfrequentes elektromagnetisches Wechselfeld (über 1 MHz), das sogenannte Wirbelströme im leitfähigen Material induziert. Diese Wirbelströme erzeugen wiederum ein Magnetfeld, das dem ursprünglichen Feld entgegenwirkt und die elektrische Impedanz der Messspule verändert.

Die isolierende Lackschicht schafft einen messbaren Abstand, der umgekehrt proportional zur Impedanzänderung ist. Die Messgenauigkeit liegt typischerweise bei ±1 µm bis ±2,5 µm, was etwa 1–3 % des Messwerts entspricht. Da verschiedene Aluminiumlegierungen unterschiedliche elektrische Eigenschaften haben, ist eine Leitfähigkeitskompensation erforderlich. Dieses Verfahren ist in der Norm DIN EN ISO 2360 geregelt.

Ultraschallverfahren

Das Ultraschallverfahren ist unabhängig vom Untergrundmaterial und wird für nicht-metallische Oberflächen wie Kunststoff, GFK oder CFK verwendet. Ein Ultraschallwandler sendet Impulse aus, die an Schichtgrenzen reflektiert werden, wenn sich die akustische Impedanz ändert.

Die Schichtdicke wird durch die Laufzeit des reflektierten Schallimpulses bestimmt. Moderne Geräte mit digitaler Signalverarbeitung können sogar einzelne Schichten in einem Mehrschichtsystem messen. Der typische Messbereich liegt zwischen 10 µm und 500 µm.

„Der Vorteil der Ultraschallmessung von Beschichtungen im Vergleich zum Wirbelstromverfahren besteht darin, dass diese Methode unabhängig vom Untergrundmaterial ist und einzelne Schichten messen kann." – Johannes Büchler, Krautkrämer GmbH & Co. oHG

Diese drei Verfahren bilden die Grundlage für die verschiedenen Lackdickenmessgeräte, die im weiteren Verlauf des Artikels näher betrachtet werden.

Arten von Lackdickenmessgeräten

Basierend auf den vorgestellten Messverfahren unterscheiden sich Lackdickenmessgeräte je nach Technik und Einsatzgebiet. Sie lassen sich in drei Hauptkategorien unterteilen, die sich durch ihre Funktionsweise und ihre Anwendungsbereiche auszeichnen. Die Wahl des passenden Geräts hängt davon ab, welche Materialien geprüft werden sollen und wie flexibel das Messgerät einsetzbar ist. Im Folgenden werden die verschiedenen Typen und ihre jeweiligen Stärken näher beschrieben.

Einverfahrensgeräte

Diese Geräte arbeiten entweder mit dem Magnetinduktionsverfahren oder dem Wirbelstromverfahren und sind speziell für bestimmte Materialtypen konzipiert. Magnetische Geräte eignen sich für ferromagnetische Untergründe wie Stahl und können Beschichtungen in einem Bereich von 1 bis 1.000 µm messen. Im Gegensatz dazu sind Wirbelstromgeräte für nicht-ferromagnetische Metalle wie Aluminium oder Kupfer gedacht, mit typischen Messbereichen bis zu 625 µm. Die Genauigkeit von Wirbelstromgeräten liegt bei etwa 4 % bis 10 %, während einfache magnetische Pull-off-Gauges eine Abweichung von ±5 % aufweisen. Diese Geräte sind eine kostengünstige Lösung, bieten jedoch weniger Vielseitigkeit.

Dualverfahrensgeräte

Dualverfahrensgeräte kombinieren Magnetinduktion und Wirbelstromtechnik in einem Gerät und erkennen automatisch das Material des Untergrunds. Diese Allround-Geräte sind besonders nützlich in der Fahrzeugbegutachtung, da moderne Karosserien häufig aus einer Kombination von Stahl-, Aluminium- und Kunststoffteilen bestehen. Dr. Hans-Peter Vollmar betont: „Der Sensor erkennt automatisch das Untergrundmaterial, was die Messung erheblich vereinfacht." Für schwer zugängliche Stellen wie Säulen oder Schweller gibt es außerdem Hohlraumsonden mit schlanken, flexiblen Messköpfen. Aufgrund ihrer Vielseitigkeit sind Dualverfahrensgeräte die erste Wahl für professionelle Gutachter.

Ultraschallgeräte

Ultraschallgeräte sind speziell für nicht-metallische Untergründe wie Kunststoff, GFK, CFK oder Holz ausgelegt und arbeiten unabhängig vom Material des Untergrunds. Ein herausragender Vorteil dieser Technologie ist die Möglichkeit, einzelne Schichten in einem Mehrschichtsystem zu analysieren, indem die reflektierten akustischen Signale ausgewertet werden. Das Ingenieurbüro Kukuk beschreibt ihren Nutzen so:

„Ultraschall wird insbesondere zur Untersuchung der Lackdicke auf GFK und CFK eingesetzt, sodass wir anhand veränderter Karosseriestrukturen ein Erstlackfahrzeug oder versteckte Unfälle identifizieren können!"

Diese Geräte sind unverzichtbar für die Prüfung von Kunststoffstoßfängern, Carbon-Bauteilen oder Fahrzeugteile von Oldtimern mit Fiberglas-Karosserien.

So messen Sie die Lackdicke richtig

Aufbauend auf den beschriebenen Messverfahren schauen wir uns an, wie eine Lackdickenmessung korrekt durchgeführt wird. Präzision und ein systematisches Vorgehen sind hier entscheidend. Nur ein korrekt kalibriertes Gerät liefert verlässliche Ergebnisse. Im Folgenden werden die wichtigsten Schritte erklärt.

Kalibrierung des Geräts

Der erste Schritt jeder Messung ist die sorgfältige Kalibrierung des Geräts. Diese muss auf das jeweilige Untergrundmaterial abgestimmt sein. Dazu gehört eine Nullpunkt-Kalibrierung auf einem unbeschichteten Substrat. So wird sichergestellt, dass das Gerät bei einer Schichtdicke von null auch tatsächlich null anzeigt. Anschließend wird eine Kalibrierkurve erstellt, indem Beschichtungen mit bekannten Dicken gemessen werden. Wechselt das Material, zum Beispiel von Stahl zu Aluminium, ist eine erneute Kalibrierung erforderlich. Die Genauigkeit des Geräts wird regelmäßig mit zertifizierten Kontrollblechen, etwa von der Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM), überprüft.

Michael Stoll, Experte für Lackiertechnologien bei AUDI AG, beschreibt die Praxis in der Automobilbranche so:

„Automobilhersteller führen keine Kalibrierung der Geräte im eigentlichen Sinne durch. Dies liegt daran, dass die Automobilindustrie ständig die gleiche Blechdicke verwendet. Aus diesem Grund genügt es, die Maschinen wöchentlich zu überwachen."

Durchführung der Messung

Bei der Messung ist es wichtig, dass der Messkopf im rechten Winkel (90 Grad) zur Oberfläche positioniert wird. Moderne Geräte mit Dualverfahren erkennen das Untergrundmaterial automatisch und wechseln zwischen Magnetinduktion (für Stahl) und Wirbelstrom (für Aluminium). Sobald der Messkopf stabil aufliegt, wird die Messung durch einen Knopfdruck ausgelöst. Jede Bewegung des Messkopfes während der Messung kann die Ergebnisse verfälschen. Außerdem sollten Messungen nicht zu nah an Kanten oder auf stark gewölbten Flächen durchgeführt werden, da dies die Messfelder beeinflussen kann. Auf rauen oder unebenen Oberflächen empfiehlt es sich, mehrere Messungen durchzuführen und den Durchschnittswert zu berechnen.

Um präzise Ergebnisse zu erzielen, sollten typische Fehler unbedingt vermieden werden.

Häufige Fehler vermeiden

Ein häufiger Fehler ist, dass der Messkopf nicht vollständig auf der Oberfläche aufliegt, was zu ungenauen Messwerten führt. Bei Ultraschallmessungen ist zudem das richtige Kopplungsmittel, wie Glycolgel oder Wasser, entscheidend, um den Impuls korrekt in die Beschichtung zu übertragen.

Ein weiterer kritischer Punkt ist die Annahme, dass die Zinkschichtdicke bei verzinkten Stahlteilen konstant sei. Dr. Hans-Peter Vollmar von der Helmut Fischer GmbH erklärt dazu:

„Der traditionelle Ansatz zur Messung einzelner Lackschichten auf verzinkten Stahlteilen mit einem magnetisch-induktiven Sensor geht davon aus, dass die Zinkdicke ein konstanter, vorbestimmter Wert ist. Dieser Ansatz... ist fehlerhaft."

Die Zinkdicke kann je nach Lieferant variieren und sich während der Umformung ändern. Daher sollte das Gerät regelmäßig mit einer Nullplatte oder einem bekannten Dickenstandard überprüft werden. Nur durch sorgfältig ausgeführte Messungen lassen sich objektive Schadensbewertungen durchführen.

Warum Lackdickenmessung für die Schadensbewertung wichtig ist

Die Lackdickenmessung ist ein unverzichtbares Werkzeug, um Reparaturen oder Unfallschäden zu erkennen, die auf den ersten Blick nicht sichtbar sind. Sie liefert klare Nachweise für durchgeführte Arbeiten und hilft, den Zustand eines Fahrzeugs objektiv zu bewerten.

Nachlackierte Stellen erkennen

Mit Lackdickenmessgeräten lassen sich sämtliche Schichten eines Lacksystems erfassen – von der Grundierung bis hin zu eventuellen Spachtelmassen. Wenn die gemessenen Werte über den Herstellervorgaben liegen, deutet das auf nachlackierte Bereiche oder den Einsatz von Füllmaterialien hin, die möglicherweise Beulen oder strukturelle Schäden verdecken.

Fachleute betonen, wie wichtig präzise Lackdickenmessungen für die Schadensbewertung sind. Sie helfen, festzustellen, ob ein Fahrzeug noch im „Erstlack-Zustand“ ist oder ob Reparaturen vorgenommen wurden, die den Marktwert beeinflussen könnten. Besonders moderne Ultraschallverfahren ermöglichen es, verdeckte Schäden auch auf nicht-metallischen Oberflächen wie GFK (glasfaserverstärktem Kunststoff) und CFK (kohlenstofffaserverstärktem Kunststoff) zu erkennen. Um aussagekräftige Ergebnisse zu erhalten, sollten pro Karosserieteil mindestens drei Messungen durchgeführt werden. Für eine intensivere Analyse werden sechs Messungen empfohlen.

Professionelle Gutachterdienste für präzise Bewertungen

Neben der reinen Messung spielt die Expertise von Gutachtern eine zentrale Rolle. Werden nachlackierte Bereiche oder Spachtelmasse entdeckt, können Sachverständige objektive Berichte erstellen, die bei Versicherungsansprüchen oder Gerichtsverfahren als Beweismittel dienen. Die CUBEE Sachverständigen AG bietet hier eine praktische Lösung: Über ein Netzwerk von Container-Standorten in Deutschland und Europa können schnelle und professionelle KFZ-Gutachten erstellt werden. Alternativ stehen mobile Gutachter zur Verfügung, die direkt zum beschädigten Fahrzeug kommen.

Dank digitaler Prozesse entstehen rechtssichere Dokumentationen mit Fahrgestellnummern und digitalen Signaturen. Angesichts der durchschnittlichen Kosten von etwa 3.542 Euro pro Haftpflichtunfall zeigt sich der wirtschaftliche Vorteil solcher präzisen Bewertungen. Durch den Einsatz moderner Messgeräte, die auf etablierten physikalischen Prinzipien basieren, wird eine objektive und zuverlässige Schadensbewertung sichergestellt.

Fazit

Die Lackdickenmessung ist weit mehr als nur der Einsatz eines Messgeräts – sie ermöglicht objektive und rechtlich belastbare Fahrzeugbewertungen. Dank Verfahren wie magnetischer Induktion, Wirbelstrom und Ultraschall lassen sich versteckte Reparaturen, Unfallschäden oder nachlackierte Bereiche zuverlässig identifizieren. Abweichende Lackdickenwerte deuten oft auf nachträgliche Arbeiten hin, wobei die präzisen Messdaten von erfahrenen Gutachtern interpretiert werden müssen, um ein genaues Bild des Fahrzeugzustands zu erhalten.

Diese präzisen Messungen schaffen Klarheit beim Fahrzeugkauf, schützen vor unerwarteten Wertverlusten und dienen als Grundlage für rechtlich belastbare Gutachten. Besonders bei modernen Fahrzeugen, die aus einer Kombination von Materialien wie Stahl, Aluminium und Kunststoff bestehen, ist die Wahl des passenden Messverfahrens entscheidend, um aussagekräftige Ergebnisse zu erzielen.

Die Verbindung von moderner Messtechnik und fachlicher Expertise bildet die Basis für vertrauenswürdige Schadensgutachten. Die CUBEE Sachverständigen AG setzt auf innovative Messtechnik in Kombination mit digitalisierten Prozessen. Über ein Netzwerk von Container-Standorten und mobilen Gutachtern bietet sie schnelle, präzise und rechtssichere KFZ-Gutachten. So werden technische Messdaten in fundierte Bewertungen umgewandelt, die bei Versicherungsfällen nach einem Unfall, Gerichtsverfahren oder Kaufentscheidungen zuverlässig bestehen.

Fachgerecht durchgeführte Lackdickenmessungen schützen den Fahrzeugwert – sowohl für Käufer als auch für Verkäufer.

FAQs

Ab wann gilt ein Lackwert als verdächtig hoch?

Ein Lackwert gilt als auffällig hoch, wenn die Gesamtlackschichtdicke die von Fachleuten oder in der Fachliteratur angegebenen Toleranzwerte deutlich übersteigt. Dies könnte auf eine Nachlackierung oder durchgeführte Reparatur hindeuten und sollte genauer überprüft werden.

Welche Lackdickenmessung brauche ich bei Kunststoffteilen?

Für die Messung von Kunststoffteilen sollten speziell entwickelte Messgeräte eingesetzt werden, die sich für die Eigenschaften von Kunststoffen eignen und eine zerstörungsfreie Prüfung ermöglichen. Da herkömmliche Messgeräte meist nur auf Metalloberflächen präzise arbeiten, sind sie für Kunststoffe oft nicht geeignet.

Wie viele Messpunkte pro Karosserieteil sind sinnvoll?

Mehrere Messpunkte pro Karosserieteil sind sinnvoll, um Schwankungen in der Lackdicke zuverlässig zu erkennen. Die Anzahl der Messpunkte richtet sich dabei nach der Größe des Fahrzeugs und dem Umfang eventueller Reparaturen. So lassen sich genauere und aussagekräftigere Ergebnisse erzielen.

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